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感应大型滚轮中频淬火硬度后的工件需要经过回火工艺大致有三种

经过感应大型滚轮中频淬火硬度后的工件还要继续进行回火工艺处理，这样做的目的是为了降低它的大型滚轮中频淬火硬度应力，避免产生大型滚轮中频淬火硬度裂纹，使工件可以达到所要求的合适的硬度。一般情况下，高频大型滚轮中频淬火硬度设备感应大型滚轮中频淬火硬度后的工件需要经过回火工艺大致有三种：自回火、炉内回火、感应回火。 1、自回火，由于工件在进行大型滚轮中频淬火硬度时，冷却不能进行到底而提前中断，使相邻硬化层的心部的残余热量传递到硬化层，从而使淬硬层再次进行加热，达到一定的回火温度，使工件硬化层得到所要求的的***和性能。简单来说自回火就是工件利用心部的余热将淬硬层的表面进行加热回火。自回火工艺适合大量生产的厂家，只适用于加热后心部有足够残留热量的工件，并且能够均匀的将残留的热量传递到淬硬层的各个点上。否则的话，工件在自回火后，大型滚轮中频淬火硬度表面各个区域的硬度是不一致的，而且淬硬的表面和没有大型滚轮中频淬火硬度的表面交界处的硬度比中心区域部分高，严重一点有的区域就没有进行自回火。

大型滚轮中频淬火硬度冷却时,一定要严格控制冷却的介质

一般情况下，大型滚轮中频淬火硬度后的工件在硬度上都有技术要求，但是不是每一个工件都可以达到标准。对于硬度不达标的原因也是有多方面的，比如温度、时间、材料等都会产生这种现象。 1、冷却的时间不长，冷却不充分，也就是说冷却的速度低于临界冷却的速度。当大型滚轮中频淬火硬度机对工件进行大型滚轮中频淬火硬度后，工件的内部***不仅有马氏体，还有托氏体，如果托氏体的含量越大则会导致工件的硬度越低。因此，大型滚轮中频淬火硬度冷却时，一定要严格控制冷却的介质、温度、压力和时间等。 2、大型滚轮中频淬火硬度的温度太低，工件在加热时，温度不够或者时间太短，导致工件没有达到奥氏体的温度要求。比如中碳钢制作而成的工件，它的奥氏体中有没有熔化的铁素体，也就是说工件的内部***中不仅有马氏体还有铁素体，那么在大型滚轮中频淬火硬度时，工件的表面变成蓝色。温度过高时呈现的是白色，合格的工件大型滚轮中频淬火硬度表面是米色的。因此，在工件进行大型滚轮中频淬火硬度机大型滚轮中频淬火硬度时，一定要严格按照标准要求，选择合适的温度。

抽油杆的工作环境和性能特点

根据抽油杆的工作环境和性能特点来决定，合格的抽油杆必须具有较高的综合力学性能，因此制作抽油杆的材料需采用韧性较高的低合金结构钢，并经过高频大型滚轮中频淬火硬度设备进行大型滚轮中频淬火硬度热处理，整个的加工过程包括下料、锻造、预备热处理、机械加工、热处理、检验等。 抽油杆在进行精加工之前要***行正火工艺处理，也就是预备热处理，目的是为了改善抽油杆在锻造的过程中产生的***缺陷，细化内部***晶粒，不仅提高了抽油杆的强度和韧性，还提高了它的强度。然后进行高温回火，在回火时要注意保护性加热，这是为了消除正火处理时抽油杆内部产生的内应力，稳定***，避免抽油杆表面发生氧化脱碳的现象。 抽油杆的头部由于焊接不当或者焊后热处理不合适造成其断裂，所以我们要对抽油杆的焊缝接头处进行回火处理，但是温度不能超过母材焊接前的调质处理温度，这样大大提高了抽油杆接头处的强度和韧性。

大型滚轮中频淬火硬度时钢加热产生的热量

大型滚轮中频淬火硬度时钢加热产生的热量主要用于加热钢的表层。钢的成分、原始***以及加热的温度等都会影响它的铁素体、渗碳体转变成奥氏体的速度。其中原始***是主要决定奥氏体新相中心的生成速度的，当原始***越散时，钢的铁素体和渗碳体之间的距离就越小，所以在进行高频大型滚轮中频淬火硬度机大型滚轮中频淬火硬度时，奥氏体晶核的产生和长大的速度也越来越快。由于铁素体与渗碳体的混合物形成的奥氏体是在***边界上进行的，原始***越细，钢的反应有效面越大，反之则越小，在加热时所需要的时间也越短。所以原始***的状态变化对钢的感应大型滚轮中频淬火硬度是非常有影响的。 钢在处于正火或者退火的状态时，它的原始***是珠光体和自由铁素体，它的奥氏体化的速度要比调质状态下的索氏体慢很多，所以在大型滚轮中频淬火硬度时也要比调质钢大型滚轮中频淬火硬度的温度高的多。由于高频大型滚轮中频淬火硬度机在大型滚轮中频淬火硬度钢时，大型滚轮中频淬火硬度的温度直接影响钢的残留应力，大型滚轮中频淬火硬度温度越高，钢的残留应力越大，因此要想获得索氏体***就要防止钢在感应大型滚轮中频淬火硬度时产生较大的残留应力。在调质时，钢的大型滚轮中频淬火硬度温度是很低的，残留应力也较小，这样就减少了钢表面的淬裂和剥落，也提高了它的心部强度。