北京渗碳淬火处理常用指南「在线咨询」

高频渗碳淬火处理机对钢进行渗碳淬火处理时有哪些要求?

高频渗碳淬火处理机对钢进行渗碳淬火处理时有哪些要求？常用的渗碳淬火处理介质有哪些？ 钢和热处理设备是需要互相满足的，在进行感应渗碳淬火处理时，不仅选用的高频渗碳淬火处理机要满足钢的技术目标。所采用的原材料钢也要符合渗碳淬火处理的要求。一般情况下，感应渗碳淬火处理用的钢要求有以下几个方面。 1、比较基本的一个要求就是钢的碳含量要由零件的工作条件来确定。 2、要选用内部质地为细晶粒的钢，这是因为钢在渗碳淬火处理时，内部的奥氏体晶粒不容易长大。 3、对于冷拔钢的脱碳层深度有一定的要求，冷拔刚在进行高频渗碳淬火处理机渗碳淬火处理时，要求每边的总脱碳层深度应该小于钢板厚度或者1%的棒料直径。贫碳层在渗碳淬火处理后，硬度很低。所以冷拔钢在渗碳淬火处理时必须先要去掉贫碳层之后再检验渗碳淬火处理的硬度。

高频渗碳淬火处理设备感应渗碳淬火处理后的工件需要经过回火工艺大致有三种

经过感应渗碳淬火处理后的工件还要继续进行回火工艺处理，这样做的目的是为了降低它的渗碳淬火处理应力，避免产生渗碳淬火处理裂纹，使工件可以达到所要求的合适的硬度。一般情况下，高频渗碳淬火处理设备感应渗碳淬火处理后的工件需要经过回火工艺大致有三种：自回火、炉内回火、感应回火。 1、自回火，由于工件在进行渗碳淬火处理时，冷却不能进行到底而提前中断，使相邻硬化层的心部的残余热量传递到硬化层，从而使淬硬层再次进行加热，达到一定的回火温度，使工件硬化层得到所要求的的***和性能。简单来说自回火就是工件利用心部的余热将淬硬层的表面进行加热回火。自回火工艺适合大量生产的厂家，只适用于加热后心部有足够残留热量的工件，并且能够均匀的将残留的热量传递到淬硬层的各个点上。否则的话，工件在自回火后，渗碳淬火处理表面各个区域的硬度是不一致的，而且淬硬的表面和没有渗碳淬火处理的表面交界处的硬度比中心区域部分高，严重一点有的区域就没有进行自回火。 自回火工艺的优点是不仅省去一套回火设备，节能，减少劳动力，还具有及时性，工件在进行高频渗碳淬火处理设备渗碳淬火处理后一般要求及时回火，防止工件因回火不及时产生开裂的效果。 2、炉内回火，这种回火工艺只适用于小工件，或者是油中渗碳淬火处理和浸液渗碳淬火处理的工件。那么为了避免工件在渗碳淬火处理后因为应力太大而产生裂纹，我们通常会对其进行回火工艺处理。回火的温度是根据工件的技术要求决定的，在炉内进行回火处理。 3、感应回火，该工艺是利用原先渗碳淬火处理的感应加热装置降低功率对工件进行回火处理，这种工艺优点是节能，设备体积小，缩短了生产周期，可一次装卸完成渗碳淬火处理回火工序，适用于流水线生产方式。 感应回火工艺比炉内回火工艺更具有广泛性，因为它的加热时间短，生产率高。可以使工件得到比较稳定良好的力学性能。所以工件在进行高频渗碳淬火处理设备渗碳淬火处理后，通常进行自回火或者感应回火。

淬火液可添加适当的添加剂 　　（1）水中加入可使冷却速率加倍：盐水渗碳淬火处理之冷却速率快，且不会有淬裂及渗碳淬火处理不均匀之现象，可称是理想之淬硬用冷却剂。的添加比例以重量百分比10%为宜。 　　（2）水中有杂质比纯水更适合当淬火液：水中加入固体微粒，有助于工件表面之洗净作用，***蒸气膜作用，使得冷却速度增加，可防止渗碳淬火处理斑点的发生。因此渗碳淬火处理处理，不用纯水而用混合水渗碳淬火处理。 　　（3）聚合物可与水调配成水溶性淬火液：聚合物淬火液可依加水程度调配出由水到油之冷却速率之淬火液，甚为方便，且又无火灾、污染及其他公害等，颇具前瞻性。 　　（4）干冰加乙醇可用于深冷处理容液：将干冰加入乙醇中可产生-76℃之均匀温度，是很实用的低温冷却液。

渗碳淬火处理零件因常温放置引起之瑕疵

　渗碳淬火处理零件因常温放置引起之瑕疵 　　渗碳淬火处理后的零件，若长时间放置在室温，可能发生搁置裂痕及搁置变形两种缺陷。搁置裂痕又称为时裂痕，尤其在冬天寒冷的夜晚，随温度之下降导致残留奥氏体转变为马氏体，使裂痕因此而产生，又称之为夜泣裂痕。搁置变形又称之为时变形，乃渗碳淬火处理工件放置于室温引起尺寸形状变化之现象，大多导因于回火处理不完所致。为防止搁置变形，需让钢材***安定化，因此先要消除不安定之残留奥氏体（实施深冷处理）。接著实施200℃~250℃的回火处理使马氏体安定化。 　渗碳淬火处理零件因常温放置引起之瑕疵 　　渗碳淬火处理后的零件，若长时间放置在室温，可能发生搁置裂痕及搁置变形两种缺陷。搁置裂痕又称为时裂痕，尤其在冬天寒冷的夜晚，随温度之下降导致残留奥氏体转变为马氏体，使裂痕因此而产生，又称之为夜泣裂痕。搁置变形又称之为时变形，乃渗碳淬火处理工件放置于室温引起尺寸形状变化之现象，大多导因于回火处理不完所致。为防止搁置变形，需让钢材***安定化，因此先要消除不安定之残留奥氏体（实施深冷处理）。接著实施200℃~250℃的回火处理使马氏体安定化。